Vorteile von LSR

Miniaturisierung Das LSR-Formverfahren eignet sich gut für Miniaturteile. Mithilfe spezieller Mikro- und Nadelspitzen-Injektionstechnologie können Komponenten in Mikro- und Nanogröße unter 10 mg hergestellt werden. Ein Beispiel für ein hergestelltes kleines Stück ist ein Septum – die Membran im Verschluss einer Medikamentenflasche, durch die eine Spritze eingeführt und herausgezogen wird. Dieses wiegt typischerweise nur 0,003 g. Bei dieser Größe kann man das Teil kaum hochheben … und Standard-Formgrate sind größer als das Teil selbst. Die Herstellung eines solchen Mikrobauteils erfordert höchste Präzision bei der Werkzeugkonstruktion, der Kontrolle des Schussgewichts und des Formprozesses. Nach dem Formen erfolgt die automatische Handhabung des Produkts durch einen speziell entwickelten Robotergreifarm. Der Prozess gewährleistet Zuverlässigkeit und Genauigkeit für Millionen von Aufnahmen. Automatisierung und Qualität Das Beispiel des Septums verdeutlicht die Bedeutung der Automatisierung für die Herstellung von Komponenten für medizinische Geräte. Es ermöglicht die Großserienfertigung äußerst komplexer Mehrkomponenten-LSR-Geometrien. Automatisierung kann auch dazu beitragen, die Einhaltung von Sauberkeitsanforderungen sicherzustellen, indem sie das Kontaminationsrisiko während des Produktionsprozesses verringert. Qualität ist für medizinische Geräte von größter Bedeutung. Der „heilige Gral“ besteht hier darin, die Qualität im Prozess sicherzustellen und nicht in der Durchführung von Qualitätskontrollen nach der Produktion; Daher sind zertifizierte Qualitätssysteme und Prozesskontrollen in den Produktionsprozess integriert. Die Fähigkeit, verdächtige Produkte effektiv und mit minimalen Störungen zu trennen, ist entscheidend für die Minimierung von Ausfallzeiten in einem hochvolumigen, schnellen Produktionsprozess. Idealerweise sollten Inline-Qualitätskontrollen elektronisch aufgezeichnet werden, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu ermöglichen. Jedes Problem kann daher auf eine kleine Anzahl von Komponenten beschränkt und durch einen Hohlraum getrennt werden. Sauberkeit Auch wenn die Standards variieren, ist Sauberkeit bei der Herstellung medizinischer Geräte immer von entscheidender Bedeutung. Für einige medizinische Geräte ist die Produktion in einer „unkontrollierten Umgebung“ sauber genug. Aufgrund der Beschaffenheit und Positionierung von LSR-Formteilen in einem medizinischen Gerät müssen diese jedoch möglicherweise in einem vollständig „kontrollierten“ Reinraum der Klasse 100.000, ISO 8 oder Klasse 10.000, ISO 7 oder sogar höher hergestellt und verpackt werden. Obwohl es sich im Allgemeinen nicht um eine sterile Umgebung handelt, kontrollieren Reinräume eine bestimmte Anzahl von Partikeln pro Kubikmeter bei einer maximalen angegebenen Partikelgröße. Dazu gehören Umweltschadstoffe wie Staub, Mikroben in der Luft, Aerosolpartikel und chemische Dämpfe. Aktuelle Anwendungen für LSR-Technologien reichen von der Medikamentenverabreichung, etwa bei der Primärverpackung von Medikamenten oder tragbaren intelligenten Medikamentenpumpensystemen, bis hin zu Flüssigkeitsmanagement, Diagnostik, kurz- und langfristig implantierbaren medizinischen Geräten und Biotechnologie. Bei so vielen Vorteilen ist es keine Überraschung, dass die LSR-Technologie ein exponentielles Wachstum verzeichnet.