Medizinische Mikroform-Trends

Bis 2026 wird der weltweite Markt für mikrospritzgegossene Kunststoffe voraussichtlich 1.692 Millionen US-Dollar erreichen, was einer jährlichen Wachstumsrate von 11,2 % gegenüber 2021 entspricht. Dieser Nachfrageanstieg ist größtenteils auf bedeutende Aktivitäten und Entwicklungen in den Bereichen Medizin, Gesundheitswesen und Wohlbefinden zurückzuführen. Abgesehen von der Pandemie wird ein Großteil dieses Wachstums durch Fortschritte im häuslichen Gesundheitssektor und eine alternde Bevölkerung vorangetrieben, deren Zahl sich laut WHO bis 2050 verdoppeln wird. Der britische Medizinspezialist Sam Carr untersucht, welche Chancen sich daraus ergeben und wie die Maschine mit geringerer Tonnage des Unternehmens funktioniert reagiert auf die sich verändernden Produktionsanforderungen. Die Herstellung extrem kleiner, hochpräziser thermoplastischer Komponenten mit Mikrometertoleranzen ist eine Kunst. In manchen Fällen können die Komponenten so klein wie ein einzelnes Granulatkorn sein. Die Grenze dessen, was geformt werden kann, kann bei nur 0,0003 g liegen, bei Wandstärken von bis zu 0,0004 Zoll und Maßtoleranzen von ±0,0005 Zoll. Typische Artikel, die mit dieser Technik mikrogeformt werden, können eine breite Palette von chirurgischen, endoskopischen, Point-of-Care-Tests, Diabetes-Management-, Medikamentenverabreichungs- und DNA-Forschungs- und Sequenzierungsgeräten umfassen. Darüber hinaus umfasst der expandierende Markt Katheterkomponenten, Hörgeräte, Zahnprothetik, Mikrofluidik, Fläschchen, Kappen, Probenbecher, Vakuum-Blut- und Serumsammelröhrchen, Spritzen und IV-Teile. Allen diesen Anwendungen gemeinsam ist ihre geringe Größe und die Notwendigkeit absoluter Genauigkeit und Fehlerfreiheit während des Formprozesses. Tatsächlich unterscheidet sich der Prozess des Mikrospritzgießens nicht wesentlich von der Herstellung größerer Teile. Der Hauptunterschied liegt in der Präzision von Schuss zu Schuss. Wenn bei einem 10-g-Teil mehr Material unter das Rückschlagventil darf, ist das kein großes Problem. Wenn das Teilegewicht jedoch 0,1 g beträgt, wird es zu einem großen Problem. In der Vergangenheit hätten Mikrospritzgießer in wirklich spezielle Kolbensysteme oder hydraulische Maschinen investiert. Letzteres bedeutete, mit Schwankungen der Öltemperatur und der Kompressibilität umzugehen. Diese Nachteile entfallen mit der neuen Generation vollelektrischer Maschinen. Es bietet eine beispiellose Fülle an Kontrolle, die bisher nicht möglich war, liefert maximale Präzision und bietet gleichzeitig vollständige Formsicherheit, um sicherzustellen, dass die empfindlichsten Kerne und Formdetails nicht beschädigt werden. Die Männer-Pipettenausstellung, an der das medizinische Team von Sumitomo (SHI) Demag letztes Jahr mitgearbeitet hat, ist ein Beweis für das Maß an Kontrolle, das jetzt mit der neuesten Generation vollelektrischer Formmaschinen erreicht werden kann. Ausgestattet mit ihren hochdynamischen Antriebsmotoren ist die betriebsbereite Reinraum-Formzelle eine der wenigen kompakten vollelektrischen Maschinen auf dem Markt, die über den Formraum für ein Clusterwerkzeug mit 64 Kavitäten und eine Entformungsrobotik verfügt. Neben dem mittleren Größenbereich eignet sich die Imachine auch für kleinere Tonnagen, da sie bei den 50T- und 75T-Maschinen Schraubengrößen von bis zu 14 mm liefern kann. Diese Kombination ermöglicht es Benutzern, kleine Schussgewichte zu erreichen, jedoch mit der feinen Kontrolle, die bei mikrogeformten Komponenten erforderlich ist. Um die Produktionskapazität zu erhöhen, entscheiden sich einige Former dann für eine größere Schnecke und einen größeren Zylinder, um größere Teile formen zu können. Die Möglichkeit, größere Komponenten auf derselben Maschine zu formen, zeigt die Flexibilität, die IntElect bietet, ohne dabei die Präzision der Anwendung zu beeinträchtigen.